辊子磨完装机，管子一头大一头小，或者同一条焊缝从头到尾尺寸在漂。这种规律性偏差，很多时候不是孔型的问题，是辊身磨出了锥度。锥度指辊身两端直径不相等，磨床上一个不起眼的偏差，到管子上就放大成尺寸漂移。

先量出来再说。沿辊身取五点，两端各一点、四分之一处各一点、中点一点，每点互相垂直量两个方向。把直径读数画成折线，形状会直接告诉你原因。单调下降或者上升，是机床几何精度的问题；两头大中间小，是让刀或者热变形；没有规律地跳，是砂轮或者中心孔的问题。

第一处，头尾架不等高。磨床的头架和尾架中心线必须在同一高度，超差时工件轴线是斜的，磨出来的辊身就是锥形。检验方法按 GB/T 17421.1-2023 的几何精度检验通则，头尾架等高的允差常在 300 mm 长度上 0.005 mm 以内，具体看磨床精度等级。

第二处，中心孔。辊子两端的中心孔是磨削的定位基准，中心孔有损伤、有毛刺、圆锥角不对，顶尖顶上去工件就偏。中心孔要研磨，接触面积不少于 70%，涂红丹检查。顶尖本身磨损也会带来同样的问题，顶尖和中心孔的接触是一条线而不是一个面。

第三处，砂轮和让刀。纵向磨削时砂轮在辊身两端换向，换向处停留时间长，磨削量偏大，两端容易被多磨掉一点。砂轮不够锋利、硬度选高了，让刀更明显。粗磨留量不均，精磨时一处磨得多一处磨得少，锥度就出来了。砂轮怎么选见轧辊磨削，砂轮怎么选。

第四处，磨削热。磨削区温度能到几百度，辊身两端散热条件比中间好，热膨胀不均匀。工件发热膨胀的部位被磨掉，冷却下来就凹下去。控制办法是充分冷却、减小切深、增加光磨次数，不要靠加大进给赶工时。

锥度和椭圆不是一回事。锥度是沿轴线方向的直径变化，椭圆是同一截面上的直径差。辊身磨完是圆的、装上去反而椭圆，那是装夹和同轴度的问题，见轧辊磨完是圆的，装上去就椭圆。两类偏差的排查路径完全不同，先分清再动手。

允差给多少。辊身工作段内的直径差控制在 0.01 到 0.02 mm。孔型段的要求更严，因为孔型深度直接决定管子尺寸。孔型尺寸公差按 GB/T 31936-2015 表 3，精成型、定径、挤压辊是正负 0.03 到 0.10 mm。锥度吃掉一半公差，剩下的余量就不够调了。

未注公差怎么办。图样上没有单独标注形状和位置公差的，按 GB/T 1184-1996 的未注公差值取，焊管辊的圆柱度一般按 7 级到 8 级控制。几何公差的检测和评定按 GB/T 1958-2017，测量时注意温度，20 度以外的环境要修正。

测量本身也会带来假锥度。千分尺没校准、测量力不一致、辊子没放在 V 形块上而是随意搁着，读数都会偏。同一根辊子两个人量出不同的锥度，先怀疑测量。放在 V 形块上，同一位置同一方向，重复量三次取平均。

修锥度不是磨掉就行。发现锥度后直接加大磨量把大头磨下去，辊身直径整体变小，孔型深度跟着变，等于用尺寸换形状。正确做法是先修机床和工装，把锥度的来源去掉，再按名义余量磨。辊身直径有下限，磨过了就得降级或者报废。

圆度、同轴度、圆柱度三项一起看。只量直径差不够，还要量辊身相对于辊颈的同轴度。同轴度超差，辊子转起来孔型是偏心的，管子会出现壁厚不均。各项怎么检，见轧辊圆度同轴度怎么检。

磨完的记录要留。每根辊子记磨前直径、磨后直径、锥度实测值、砂轮型号、磨削参数和操作者。数据攒起来，能看出某台磨床的锥度是不是在变大，也能看出某个班次的参数是不是有问题，比事后争论有用。

一个常被忽略的点，磨削余量分配。粗磨去掉大部分余量，精磨只去 0.05 到 0.10 mm，光磨两到三次不进刀。余量一次给足，磨削力大，让刀和热变形都放大，锥度更容易出。淬硬层深的辊子更要注意，磨过头把硬化层磨穿，辊面硬度立刻掉下来。

手上有辊身直径折线图和磨床检验记录，可以发到钢管动力，同行帮着判断锥度源在哪一处。要修磨床、重磨辊子或者换新辊，也可以在钢管动力发布需求信息，写清辊子规格、材质和精度要求。

常见问题（FAQ）

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