画孔型图的时候，第一道坎就是圆弧怎么给。整段用一个半径，还是边部换一个小半径，两种做法在车间都有人用，出来的管子差别不小。这个问题没有统一答案，但选择有依据。

单半径孔型的做法是，一段圆弧从一侧边部一直画到另一侧边部，圆弧半径等于成型半径，弧长按展开长度分配。图画起来简单，车削一道圆弧走完，样板也好做，这是它被广泛使用的原因。

双半径孔型是把一段圆弧拆成三段，中间一段大半径，两侧各一段小半径，大小半径相切。边部用小半径，等于让带钢边缘提前弯起来一点，边缘的弯曲变形更平缓。

差别出在边缘。带钢在孔型里弯曲，边缘是自由边，没有约束。单半径孔型下，边缘的弯曲半径和中部一样，延伸量和中部也一样，回弹同样一样。实际回弹并不均匀，边缘回弹大，边缘和孔型之间就出现缝隙。

双半径的作用就是补这个缝隙。边部预先多弯一点，回弹之后正好贴住孔型。薄壁管、小径管、高强度带钢这三种情况回弹最明显，双半径的效果也最明显。厚壁大径管回弹小，单半径够用。

半径比怎么定。大小半径的比值常在 0.15 到 0.35 之间，小半径覆盖的角度范围是边部 15 到 30 度。比值太小，边部弯得太急，边缘出皱；比值太大，等于没分，又回到单半径。

双半径不是越多越好。半径段数多，孔型轮廓复杂，车削和检验都难，样板做不准，实测偏差反而大。三段的双半径足够，四段以上的多半径孔型在焊管机组上用得很少。

车削怎么实现。数控车床按孔型图的坐标点走插补，分段圆弧要给出切点坐标和圆心。手工车削靠样板，双半径的样板要分两段做，做不好接不上，接刀处就是一条棱。孔型车完接刀痕怎么消是另一个话题，但双半径确实增加了接刀的机会。

检验怎么量。孔型轮廓用样板加塞尺，塞尺塞进样板和孔型之间的最大值就是轮廓偏差。半径段交界处的切点位置要单独标出来量，那是双半径最容易出问题的地方。孔型尺寸公差按 GB/T 31936-2015 表 3，粗成型辊正负 0.05 到 0.15 mm，精成型和定径辊正负 0.03 到 0.10 mm。

和侧壁斜度配合看。孔型不是只有底部圆弧，侧壁还有斜度，斜度决定脱辊顺不顺。侧壁斜度不够，脱辊时刮伤管面，见孔型侧壁斜度小，脱辊就刮伤管面。双半径的边部小半径和侧壁斜度的起点要对上，两个几何要素叠在一起才是完整轮廓。

和过渡圆角配合看。槽底和侧壁之间要过渡圆角，圆角太小应力集中，太大管子出棱。过渡圆角取多大有经验区间，见孔型过渡圆角取多大。双半径的分段点在边部，过渡圆角在槽底，两者位置不同，不要混。

辊花怎么排是上游的事。辊花决定每一架带钢弯到什么程度，孔型的半径是在辊花定下来之后才画的。辊花排得急，单架弯曲角大，单半径就更难贴住，双半径的必要性上升，见焊管成型辊孔型怎么设计，辊花怎么排。

有个实用判断法。拿第一架成型辊试一件，把带钢弯到孔型深度，松开来量边缘和孔型的间隙。间隙超过 0.3 mm，说明回弹没被吸收，可以考虑边部加小半径；间隙在 0.1 mm 以内，单半径够用，不必复杂化。

还有个折中做法，边部不做小半径，做斜切或者倒角。倒角只去掉边缘的尖角，不改变弯曲半径，改善的是脱辊和边缘压痕，对回弹没有作用。两种做法的目的不同，别指望倒角解决回弹。

图样上要写清楚。双半径要标出大半径、小半径、小半径覆盖的角度范围、切点位置和过渡方式。只写双半径不写参数，车工只能猜。单半径也建议标出圆弧的起止点，避免车削时把圆弧画过头。

手上有孔型图和实测间隙，可以把这两样发到钢管动力，同行帮着判断该不该改双半径。要重画孔型或者找加工，也可以在钢管动力发布需求信息，写清管径壁厚、材质和架数。

常见问题（FAQ）

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钢管动力，关联公众号:钢标控