辊面掉块这件事，现场叫法很乱。有人叫剥落，有人叫压伤，有人直接说辊子坏了。三种叫法背后是三种完全不同的失效，处置办法也不一样。判错了，钱和时间都白花。

先把三种分开。剥落是成块的金属从辊面掉下来，断口有贝壳状纹路，掉块深度接近硬化层深度。龟裂是密密麻麻的细网裂，方向垂直于辊面，深度一两毫米。压痕是异物压进去的凹坑，周围金属微微隆起，金属没掉。

剥落的机理是接触疲劳，不是磨损失效。轧辊和管坯接触，最大剪应力不在表面，在表面以下一段距离。大约在接触半宽的 0.5 倍处，那一点反复受剪，剪够次数就萌生裂纹。

裂纹萌生以后先平行表面走，走到某个位置转向表面，掉下一块。所以剥落坑底是平的，坑壁陡。看到坑底平整、坑壁陡直，基本可以判定是疲劳剥落。

为什么偏偏在那个深度萌生。硬化层硬、心部软，两边的屈服强度差一截。硬化层像一块硬壳贴在心部上，接触压力传下去，壳与心的交界处剪应力最大。这个位置恰好就是接触半宽的一半。

所以剥落和淬硬层深度直接挂钩。层深 4 mm，交界的剪应力峰值就落在 4 mm 附近，一旦超限就剥。层深 10 mm 以上，交界被推得足够深，剪应力衰减到安全范围。GB/T 31936-2015《焊接钢管轧辊》把工作层定在 10 mm 以上，一半是为重磨留量，一半就是为这个。

比层深更致命的是梯度断崖。表面 60 HRC，3 mm 处掉到 50，5 mm 处掉到 40，过渡区窄得像一张纸。这种辊子剥落来得特别早。陡梯度本身带着很大的残余应力，剪应力峰值又正好压在这段脆性区。

反过来还有一种是心部太软引起的。硬化层够厚、梯度也缓，但辊芯调质不到位，硬度只有二十几 HRC。硬壳底下垫了一层软料，壳再硬也会被压塌。这种失效的坑比较浅，掉块面积大，往往一次掉一片。

接触应力超限是外部原因。孔型配错、中心距压得太小、挤压量给太大，都会把接触应力推上去。同一副辊子，在正确的机架上用半年，装到中心距小 0.5 mm 的机架上，一个月就剥。

龟裂要和剥落分开。龟裂是热疲劳的产物，裂纹成网、间距均匀、方向垂直于辊面。它不来自接触应力，来自温度循环。

焊接段附近的辊子最容易龟裂。挤压辊挨着焊缝，管坯边缘一千多度，辊面被周期加热，又被周期浇冷水。表层想膨胀，被里层拉住，产生压应力；冷却时反过来。一轮一轮，塑性应变累积，裂纹就出来了。

热裂纹深度一般 0.5~2 mm，比剥落浅得多。它本身不致命，危险在于成为疲劳源。裂纹尖端是应力集中点，接触应力一压，裂纹往深处走，接着连剥落一起发生。

判断热裂纹还是磨削裂纹，看方向。热裂纹是网状，没有明显取向。磨削裂纹是平行细条，方向垂直于磨削方向，间距很密。两者的成因完全不同，处置也不同。

磨削裂纹是磨出来的。砂轮钝了、进给给大了、冷却液没浇到点上，磨削区瞬时温度能冲到 800~1000℃。表层被二次淬火烧硬，紧接着又被后面的磨削回火软化，两层之间巨大的组织应力，裂纹当场就开。

这种裂纹磨完当场常常看不见，等装机用一段时间，或者酸洗之后才显出来。所以磨完的辊子要做一次磁粉或者渗透，别急着入库。磁粉按 GB/T 15822.1-2005《无损检测 磁粉检测 第 1 部分：总则》，渗透按 GB/T 18851.1-2012《无损检测 渗透检测 第 1 部分：总则》。

还有一类裂纹来自材料本身。碳化物偏析成带状、非金属夹杂超标、锻件里的白点，都会成为裂纹源。白点是氢引起的，断口上有白亮的圆斑，属致命缺陷，出现就报废，不能磨、不能补。

这类缺陷靠探伤和低倍检验把关。锻钢辊按 GB/T 6402-2008《锻钢件超声检测方法》做超声，内部缺陷的当量和位置都有分级。低倍组织按 GB/T 1979-2001《结构钢低倍组织缺陷评级图》评级，偏析、疏松、白点都在里面。非金属夹杂按 GB/T 10561-2005《钢中非金属夹杂物含量的测定 标准评级图显微检验法》评定。

现场判别可以按一个顺序走。先看形貌定类型，再量深度定严重程度，然后查硬度梯度找内在原因，再核工艺参数找外部原因。顺序反过来，容易一上来就怀疑操作，往往是辊子本身不合格。

量深度有两个办法。浅的用磨削法，磨掉一层看裂纹还在不在，磨到没有为止，累计磨量就是深度。深的用超声或者涡流，但需要已知深度的对比样。破坏性的切样最准，一般只在有争议时做。

硬度梯度怎么查。把废辊沿母线切开，从表面往里每 1 mm 打一点，画成曲线。合格的曲线是平缓下滑，过渡区每毫米降 1~2 HRC。看到某个位置突然掉 5 HRC 以上，那就是断崖，这副辊子剥落是早晚的事。

工艺参数这边查三项。中心距对不对，孔型展开长度和管径匹配不匹配，挤压量给多少。三项里任何一项偏了，都会让接触应力超限，再好的辊子也扛不住。

处置要分轻重。剥落坑深度小于单边允许磨量的，可以重磨后降级使用，装到要求低的机架。坑深超过硬化层一半的，磨完剩下的层太薄，直接报废更划算。

热裂纹的处理简单些。磨掉 0.5~1 mm 基本能除净，前提是确认裂纹没有往深处走。磨完做一次磁粉，确认无显示再上机。反复出现热裂纹的机架，问题在冷却，不在辊子。

磨削裂纹最忌讳直接磨掉再用。裂纹是磨出来的，说明磨削工艺本身有问题，同一次磨出来的其他辊子大概率也有。正确做法是先做一次去应力回火，把组织应力放掉，再轻磨。

预防这块，辊子侧要把四项写进采购技术条件：材料牌号、辊面硬度及落差、工作层深度、探伤要求。前两项管住了，磨削裂纹和白点能挡掉一批；后两项管住了，剥落能挡掉一批。

使用侧要管住三件事。冷却水要浇到接触区，不能浇在辊子背面；中心距和挤压量按工艺卡执行，不要凭经验加减；换规格必须重新对辊，别沿用上一规格的中心距。

磨削侧要管住参数。单次进给不超过 0.02 mm，砂轮定期修整，冷却液浓度和流量按砂轮厂家给的来。这三条做到，磨削裂纹基本不会出现。

现场有句话说得实在。剥落是设计问题，龟裂是冷却问题，磨削裂纹是磨床问题。三种裂纹三种病根，混在一起治，哪个都治不好。

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