一根大口径螺旋缝埋弧焊管，在水压试验台上还没打到规定压力，管壁先洇起一片湿印。位置在管子下半圈，顺着螺旋方向走，那是一条内焊缝。

管子切开以后，外面那道外焊缝成型周正，余高均匀，挑不出毛病。问题出在里面那道：熔深没到，根部留了一层没熔合的夹层，压力一上来，水就从那儿钻了出来。

外面漂亮、里面出事，这个组合在螺旋管这行不算稀奇。稀奇的是，到现在还有不少人以为，螺旋管是先把外面焊好、里面再补一道。

同一道螺旋缝，要焊两遍

螺旋缝埋弧焊管的主焊缝是双面焊的。同一条螺旋缝，先在管子里面焊一遍，叫内焊；管体转过去一段距离之后，再从外面焊一遍，叫外焊。两道都是埋弧焊，都走自动，焊剂埋在电弧上面，看不见弧光。

顺序是先内后外。

带钢在成型器里被卷成螺旋管坯，两边的边沿碰上，那道缝就是螺旋缝。缝刚合上，管子还在往前转，第一道焊枪在管子里面把这条缝焊住。等管子转出几圈，同一条缝转到管外，第二道焊枪在外面再焊一遍。

有些高端的产线，在这两步之前还加了一道预焊，用高速富氩混合气保焊在管内先连续点一道，把刚合上的接缝定住，控制成型回弹和错边。公开资料里提到，这一道预焊能把管体的错边量压到零点五毫米以内。之后再走双面埋弧焊。

为什么偏偏先焊里面那一道

这是最容易被问倒的一条。管子外面看得见、够得着、焊起来舒服，怎么反着来。

原因在缝口。带钢刚被卷成管坯的时候，两边边沿只是靠成型辊的压力贴在一起，成型间隙常见在一毫米到两毫米半之间。这个状态是不稳的。管子一边转一边走，缝口会张开、会错动、会弹回去一点。

所以内焊的第一件差事不是焊透，是先把缝口钉住。里面焊上一条连续的焊缝，管子转到外焊工位的时候，缝口才是一个闭合的、有刚度的缝。外焊从外面打进去的时候，背面是实的，熔池才有东西托着。

反过来，如果先焊外面，管内的缝口没人管。外焊的大电流从外面熔进去，缝口张开的地方没有背面支撑，熔化的金属会往下漏，成型塌陷，或者干脆在中间留一条空。这就是常说的那种根部未熔合，两道焊缝看着都在，中间却是断的。

内焊和外焊，各管一半。公开的工艺口径里，内焊要熔透板厚的四成到五成，外焊再从外面熔进去一半上下，两条焊道的熔深在壁厚中间搭上，才算全熔透。搭不上，中间就留一条夹层。搭不上多少，取决于内焊焊枪和外焊焊枪的对中，也就是常说的焊偏。

外焊缝给人看，内焊缝给管子扛

把两道缝摆在一起，差别就出来了。

外焊缝在管身外面，看得见摸得着。装车前最后检查的是它，量尺寸的是它，拍照留档的是它，做外观检查的时候手电筒照的也是它。管子装车、进场、下沟、回填，外面这道缝一路上都有人看。

内焊缝在管子里，光线差，空间小，焊枪在管内，熔池看不见，操作全靠设备精度和对中。管子一旦装上车，这道缝就再也没人看见了。装到管廊上、埋进土里、浇进混凝土里，它就更没人看得见。

可从工艺上说，先焊的是它，定住缝口的是它，决定管径和错边稳不稳的是它，壁厚厚的、钢级高的管子上最容易裂的，还是它。

内焊缝为什么比外焊缝难干

第一条是位置的先天不足。外焊在管外，焊工或者摄像头能看着熔池调参数。内焊在管内，视野受限，操作空间窄，质量更依赖设备本身的精度，人对过程的干预少了很多。

第二条是回弹还没结束就焊了。带钢卷成螺旋管坯以后，板材还在释放成型时积下的变形和回弹。内焊正好在这时候焊，熔池还在冷却、焊缝强度还没起来，缝两侧的钢板仍在发生微小的相对错动。焊缝被拉开细纹，往往就发生在这一瞬间。板越厚、强度越高，回弹量越大，这种开裂的几率越高。

公开的工艺资料里，板厚十六毫米以上、屈服强度三百四十五兆帕以上，被反复提到的正是内焊缝裂纹明显多起来的门槛。这也是为什么有些厚壁高钢级的线，要先加一道小电流的预内焊把缝口定死，再走大电流的外焊，最后再把内焊重熔一遍。小电流的预内焊，常见在四百到六百安培这个量级，焊完能自己脱渣就行。

第三条是内焊的电流有个两头堵。内焊的时候，管子外壁正好是坡口和成型间隙那条缝，电流给大了会焊穿，熔池从背面漏出去；电流给小了，熔深又不够，板厚的一半都到不了。这道题本来就在走钢丝，焊枪再偏个一两毫米，直接就变成未熔透。

第四条是外焊的热会回灌进来。一步法焊接是先内后外，外焊打完的时候，内焊已经凝固了。外焊的热量传回内侧，两道焊道重合的那一块反复受热，晶粒粗化，硬度升高，韧性往下掉。这一带的组织和母材、和单道焊缝都不一样。

第五条是氢排不出去。焊缝里的扩散氢要靠时间和温度慢慢逸出。内外焊道重合的区域，两层焊道夹着，氢不容易跑，遇到气孔、夹渣这些地方就聚起来，形成氢白点，严重的时候直接是冷裂纹。所以焊剂要按规定烘干，公开口径里常见的是三百到三百五十摄氏度保温一到两小时，焊丝焊剂也要配套。

还有一条跟姿势有关。管子是螺旋着往前转的，内焊相当于在一段斜着的坡上焊，熔池里的铁水受重力往一侧流，成型容易偏，也叫偏流焊缝。外焊在管外是俯焊位置，顺手得多。

内外焊道没对准，会留下什么

内焊焊枪和外焊焊枪的中心线，理论上对准的是同一条螺旋缝。实际跑起来，管体会窜、成型会飘、焊头会磨偏，两条焊道的中心线就错开了。

错开之后最麻烦的一种情形，是外焊缝看着完好、盖得住，可它盖住的只是表面。壁厚中间那一段，内焊的熔深和外焊的熔深没搭上，留着一层没熔合的金属。这层夹层的厚度可能只有零点几毫米，外观上看不出来，余高也正常。

这种缺陷在检验上很不好抓。它贴着壁厚中部，是一个面状的、开口很小的不连续。超声波探伤对它敏感，但前提是探头的扫查要能覆盖到那个角度；射线检查对气孔、夹渣这类体积型缺陷更直接，对这种又薄又紧的夹层反而容易漏。两种方法互相补，不能互相顶替。

管子承压的时候，这层夹层就是一条预置的裂纹源。压力循环几次，它往前长，长到穿透壁厚，就是水压台上的那片湿印，或者在役管线上的一次泄漏。

现场几个想当然的做法

外面焊好了，里面就是补一下。顺序被讲反了。内焊是先把缝口定住的那一道，它定的是基准。定了基准以后外焊才有条件熔透。把它当成补焊，等于把整条焊缝的根扎在了一个不稳的基础上。

里面反正看不见，探伤过了就算过了。内焊缝的问题，恰恰是它不好看、也不好探。探头扫查的角度、内焊焊头的对中，这些没人定期校准，检查结果就只是一个安慰。

换了板厚，参数照旧走。板厚一换，同样的电流对应的熔深比例就变了。内焊该熔透板厚的四成到五成，这个数是跟着板厚走的，不是跟着习惯走的。

内焊偏一点没事，外面那道能盖住。外焊盖住的是外观。壁厚中间有没有夹层，靠盖是盖不住的。

内焊缝裂了，打磨一下补一补。厚壁高钢级的内焊缝，一旦是成型回弹和氢引起的裂纹，补焊要按专门的工艺走，有的场合标准根本不给补焊的余地。补完还得重新做水压，这道账要提前算。

把这道看不见的缝管起来

理顺起来也不复杂，无非是让里面那道缝也有人管。

设备上，内焊焊头和外焊焊头的中心线要定期校准对中，这是最直接的一项。焊头磨偏、导轮磨损、成型辊表面有压痕，都会让两条焊道慢慢错开，而这种错开是渐变的，不校准就发现不了。

参数上，按板厚算熔深，把内焊熔透比例、外焊搭接量写进工艺卡，不要一套参数走到底。成型间隙也要盯，常见控制在一毫米到两毫米半，间隙大了内焊容易漏，间隙小了成型挤伤。

材料上，焊剂挂牌烘干，按规程的温度和时间走，用完的焊剂不要随手往回掺。带钢边部要铣边、去锈去油，边部的杂质是气孔和夹渣的老家。

焊接上，厚壁高钢级的管子，焊前该预热就预热，层间温度压住，层间焊渣和飞溅清干净再焊下一道。错边量按标准卡，公开口径里常见的是不超过壁厚的百分之十二点五，同时绝对值不超过三毫米，具体按合同约定的那本标准执行。

检验上，内焊缝也要有它的检查。别看它在管子里，内焊熔深、焊道对中、以及内外焊重合那一带的探伤，都能安排。哪根管子什么时候焊的、内外焊参数是多少，记下来，对得上号。

外焊缝是摆给人看的那道，内焊缝是留给管子自己扛的那道。验收单上签的字，落在管子外面；管子将来承受的压力，走在管子里面。

数据来源：来自公开网络。

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