做冲压的师傅常碰到一个烦心事：冷轧板一上模，零件表面就顺着模具运动方向长出一道道细密的"毛刺感"条纹，手摸发涩，严重的局部露钢基、发亮。老师傅管这叫"拉毛"，也有人叫"粘模""拉伤"。一看到这，仓库第一反应往往是"料不行，退掉换一家"。但拉毛十有八九是模子和工艺的事，把料换了，下一批照样拉毛，白折腾。

先得把它和"划伤"分开，这俩太容易混。划伤是板子到手之前就有的——轧辊、导卫、开卷吊装蹭的，顺着轧向、位置固定，凹进基体里擦不掉。拉毛是冲压那一刻才长出来的：条纹方向和模具相对运动一致，位置正好对应凹模圆角、压边筋那一段，而且模具那块地方往往发亮、结了一层小瘤。搞不清这个，天天换料也治不了根。

说到底，拉毛是模子和板料之间的"粘着磨损"。冲压时局部压力极高，润滑油膜被挤破，模具和钢板表面的微观尖峰焊到一块儿，钢板被撕下一小块粘在模具上，结成"粘结瘤"。这瘤子比板子还硬，下一冲程又反过来把钢板刮出沟。越冲越重，这是个恶性循环。所以拉毛不是一上来就满板都是，往往从某个圆角、某条压边筋开始，慢慢蔓延。

料不是主因，但会"助攻"。板面太糙（Ra 高），尖峰多，容易焊上；太光（Ra 极低）又存不住油，润滑膜一破就粘。n 值低、加工硬化慢的料，局部变形时更容易和模具咬合。还有冷轧酸洗来料没洗净的残油、铁粉，等于在界面里掺了磨料，磨损更快。换句话说，料选得再好，模具状态差照样拉毛；但料表面有硬伤，会加速拉毛的到来。

真正的主战场在模子和工艺。模具拉伸部位硬度不够、或者人工淬火硬度不均，是老毛病；不做 TD 处理（碳化物扩散覆层）、不氮化、不镀涂层，表面扛不住反复粘着。圆角半径太小、间隙太小（拉延、翻边尤其明显）、压边力给太大——研究里压边力和拉毛是正相关的，压得越狠越容易起毛。润滑要么量不够，要么油种不对（缺极压添加剂），要么模具温度高、生产节拍长，油膜早挥发了。还有模具该清没清，瘤子越长越大。

拉毛归到表面缺陷，由 GB/T 5213-2019 的表面等级管：FB 较高级允许轻微，FC 高级、FD 超高级表面基本不能要。但"拉毛"本身没有一条单独的 GB/T 量化指标，行业里靠限度样件（封样）目检，再用摩擦、磨损试验做材料对比。薄板摩擦系数有 YB/T 4286-2012《金属材料 薄板和薄带 摩擦系数试验方法》（适用 0.2~3mm），金属磨损有 GB/T 12444，可以测磨损量和摩擦系数，看哪种料、哪种表面处理更抗粘。所以合同里别只写"表面良好"，要写清等级和 Ra，必要时加摩擦系数或拉毛试验验收。

到了现场，顺序很重要：先看拉毛位置对应模具哪一段 → 把模子拆下来打磨掉粘结瘤 → 查圆角、间隙、压边力 → 补润滑、确认油种和粘度 → 还拉毛，换同牌号、细晶、细表面的卷试冲 → 最后才怀疑料（查残油铁粉、Ra、n 值）。采购侧能做的是：合同写清表面等级（外板认 FD）、Ra 范围、残油铁粉限值，必要时把摩擦系数或拉毛试验写进验收。把这条顺序走对，返工能少一大半。

数据来源：来自公开网络

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