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1. 主要工艺技术参数： a.生产品种：API 5CT（最高钢级Q125）、API 5L平端管，GB5310高压锅炉管、高压气瓶管等。 b.生产规格：外径：114.3~273.1mm； 壁厚：5.2~22.23mm； 长度：6000~13000mm； c.生产能力：以API 5CT套管管体为例：∮114.3mm70根/小时；∮139.7mm70根/小时；∮168.3mm70根/小时；∮177.8mm65根/小时；∮219.1mm60根/小时；∮244.5mm55根/小时；∮273.1mm50根/小时；API 5CT套管合计年产量100000吨； 所有品种合计年产量120000吨。 d.水压机类型：上部进料单头水压试验机。 e. 水压机性能参数： 试验压力：5~80MPa，无级变化； 稳压时间：5秒~5分钟，可调； 试验压力精度偏差：±1%以内； 试验介质：含乳化液的水，净化后最大颗粒不超过100μm； 密封圈形式：大间隙径向外抱式。平均使用寿命为：＞30MPa时，≥3000次；＜30MPa时，≥3500次； 检验盲端：≤80mm。 f. 水压机功能参数： 试压管规格：∮114.3、∮127.0、∮139.7、∮141.3、∮153.7、∮159、∮168.3、∮177.8、∮187.7、∮193.7、∮194.5、∮196.9、∮203、∮215.9、∮219.1、∮232、∮244.5、∮245、∮269.9、∮273.1、∮298.45mm等。长度范围6000～13000mm。 试压管品种：API 5CT（J55～Q125）、API5L(A25～X80)，GB5310、GB18248等。 灌注方式：采用带压缩空气的储气（水）罐灌注，容量16m3。灌注时间根据钢管大小及打压情况调整，一般为3~10秒。 密封方式：由卡箍、密封圈、密封盒等组成密封头，采用径向大间隙强制抱紧密封。 加压方式：高压泵与增压缸联合加压。 保压方式：静水压（断水保压）或增压缸保压。 夹紧方式：采用自定心夹紧机构。 传动特点：采用两头移动装置。注水端定尺寸移动，排气端用油缸驱动的移动小车自适应运动。 控制方式：采用上、下位机控制。下位机由PLC构成，上位机采用工控机。 安全防护：采用压力传感器、电接点压力表、防护罩和計算机多级安全防护措施。 工作压力：5~80MPa。 保压时间：5~300S。 稳压精度：≤±1%。断水稳压10秒，测试30次的压力下降不大于1MPa； 系统内泄：≤0.35MPa。保压15秒系统内泄压力降不大于0.5MPa.； 移动小车锁紧间距：600mm。 移动小车移动距离：7200mm。 机架最高承载能力：450吨。 主油缸缸径：D=450mm，最高工作油压：21 Mpa。 操作方式：自动/手动。 总装机功率约为：265KW。 2. 水压机主要设备组成： 273水压试验机主要由四大部分组成： a.机械系统：由主机和辅机组成。 主机：注水端移动系统：由注水端密封头（由密封体、密封盒、密封圈、进水阀等组成）、高低压伸缩缸、车架、连杆等组成； 排气端移动系统：由排气端密封头（由密封体、密封盒、密封圈、排气阀、卡箍等组成）、主油缸、管长自适应机构（以满足6-13米钢管长度试压要求）等组成； 夹紧及接送料机构：夹紧机构保证钢管在加压和保压时稳定性和安全可靠性，接送料机构将冲洗好的钢管从机架上部的挡料处举升送至试验机中心。 机架。 辅机：对齐旋转冲洗机构、测长机构、送料机构、出料台架、箜水机构和防护罩等组成。 b.水路系统：分低压和高压水路系统。低压水路系统由一套16 m3水罐、2台水泵、低压水阀组成；高压水路系统由高压水阀、高压泵及增压器等组成；主要功能是完成被试管的灌注、密封、加压和冷却液压系统的功能。 c.液压气动系统：由液压泵站、冷却系统、液压控制系统等组成。 d。.电控系统：具有手动/自动控制、检测及显示、运行监控、统计管理等四大功能。水压机监控系统主要用于对钢管水压试验机的运行状态、运行参数进行数据采集、逻辑控制、记录、显示、数据管理等，主要包含PLC单元、MCC单元和监控操作站三大部分。 e. 主要工模具： 各规格注水试压头。现有规格：∮114.3、∮127.0、∮139.7、∮153.7、∮168.3、∮177.8、∮187.71、∮194.46、∮219.1、∮244.5、∮245.0、∮269.9、∮273.1、∮298.45。其它规格（特别是∮141.3、∮193.7、∮196.85、∮215.9、∮159、∮203、∮232mm等）待补齐。 f..主要零部件材质：密封头（密封体、密封盒）：40CrNi2Mo； 水封圈：聚氨酯。 3.操作要点： a.开机前的准备工作: 1) 检查液压泵站及高置油箱的油位是否足够； 2) 检查高压水泵润滑油是否达到油标的3/4位置处； 3) 检查水箱和水池的水量是否足够； 4) 检查各个阀门是否处于开启状态（除放油阀和放水阀外）； 5) 试验不同规格钢管时，调整支撑机构螺杆，保证油套管与前后密封头处于同一中心线上； 6) 在试验不同规格钢管时，调整清洗装置中的送料机构的调整板及进料架上的垫块，保证每次只接一根管即可； 7).在试验不同规格钢管时，需更换前后两端密封装置相应规格的密封圈等。 b.工艺流程:：送料机构上料—钢管对齐冲洗—测长—升降机构接料—下降、钢管进入试压中心—夹紧—两端密封头推进—密封—灌水、排气—加压—保压—钢管卸压、密封圈卸压—密封头退回、松夹紧—出料—钢管一端抬高—吹水—箜水—下一循环。 自动时主要工作流程：升降架起升→等待接料→升降架下降→夹紧→主缸前进、灌注端前进→密封圈加压→灌注→钢管加压、关卸荷阀、增压缸升→保压→钢管卸压→密封圈卸压→松夹紧→主缸后退、灌注端退→松夹紧。 c.操作台操作： ① 手动操作： 选择“自动/手动”开关为手动状态，此时可对一些单件设备进行操作，如升降架升/升降架降、主缸进/主缸退、增压缸升/增压缸降、夹紧/松夹紧等。 “步进机构进”是指步进小车向前移动一个孔位。并有前限位保护。 “步进机构退”是指步进小车向后移动一个孔位。并有后限位保护。 二者由步进缸进退控制。 ②自动操作： 选择“自动/手动”开关为自动状态，选择“进管打压/打压”开关为“进管打压”状态，选择“进料架手动/自动”开关为自动状态； 在计算机上设定好试压参数（有关试压参数设置详见“软件功能操作”）； 当“循环指示”灯亮时按下“循环启动”按钮，水压机就自动进入打压工作状态。如果要停止循环打压，按下“循环停止”按钮，等这次循环结束后水压机停止打压； 如果某根管需要二次打压，选择“进管打压/打压”开关为“打压”状态，然后按下“循环启动”起升架不用起落管子进入打压； 如果水压机在加压状态压力加载不到设定压力，可将“自动/手动”开关打到“手动”状态，然后按“系统复位”按钮，使设备处于初始状态； 当自动/手动”开关选择“自动”时，“循环指示”灯不亮，则说明条件不满足，应检查下列条件是否满足： "主机有无钢管"； "步进车处于原始位（步进缸缩到位，插销退，定位缸进）"； "主缸退到极限位"； "灌注端退到极限位"； 当选择“进管打压/打压”开关为“进管打压”状态时，若“循环指示”灯亮，按下“循环开始”后无反应，应检查“升降架下位”及“试压工位有无钢管”信号是否正常。 ③进料架操作： 进料架操作分为自动与手动两部分。 当进料架选择按钮在手动时，可按“进料架升”及“进料架降”进行操作，当进料架降至下位时，自动旋转及清洗，时间为上位的设定时间。同时相应的指示灯亮。 当进料架选择按钮在自动时，系统自动将料架上的钢管拔入、对齐、旋转、清洗、钢管拔出至主机架等动作连续自动运行。同时相应的指示灯亮。 自动时旋转清洗完毕后，等待数秒后再次新的循环，钢管拔到主机架。当料架、对齐、旋转清洗中任一工位有信号，系统都自动升降，直到无信号为止。 ④其他操作： “急停”：当该按钮按下时将停止所有动力系统源,即3台油泵及灌注泵。 “取消”：中断“步进缸进”、“步进缸退”以及“系统复位”的输出动作。 ⑤试压工序分解说明： .a.上料：核对生产卡片与实物无误后,将试压管放于上料台架上； b..对齐冲洗：将钢管滚入对齐辊道，对齐并冲洗，除去管内异物。 e 将钢管送入试压中心，确认无误后并用抱瓦夹紧； f.开动水压机两端密封头使其推进，让钢管两端均进入试压密封头后，进行密封； c. 灌水、排气：预充0.3MPa低压水, 排去管内空气； d. 加压、保压、卸压：驱动高压水路系统，加压到规定压力，并保压5~10秒，检查管体有否变形或渗漏，之后，进行卸压；作好试验压力和稳压时间记录；试验记录用于记录钢管试验的具体信息并能记录，便于查询分析。主要包括试压标准、试验压力和稳压时间、炉号、批号、管号、管径、管型、试压员等，操作员在试压前需设定好这些参数，以便试压记录。 e.. 卸压后，密封头退回，松开夹紧，钢管脱离试压头，出料； f. 抬高钢管一端，吹水，箜出管内水后，将钢管翻入出料台架上； g. 进行第2支管的试压。 ⑥.常用密封圈和水封圈：见表1。密封圈主要有o形圈、Yx圈、斯特封和挡圈等，一般密封圈压力设定为5~8Mpa。 表1 密封圈规格 表1（续） 水封圈规格 4.注意事项： a..开车前应检查水压机各部位是否处于正常状态,使其正常后方可开车；每天开机前应将各强制润滑部位涂抹润滑脂，如导向杆、夹紧机构齿条，链轮与链条上应用油壶滴上少量润滑油， 以防这些部件干摩擦而过早损坏，并作好定期润滑；每班开机后应至少巡视1~2次，各接头处有无渗漏； 每班下班前应巡视油箱油位和水箱水位有无明显下降；生产中，各设备、部件和液压系统的温度应不超过55℃；液压油温、电机温升不超过50℃；油泵1和油泵2的工作压力不能低于8.5MPa，最高油压不得高于20 MPa；密封压力设定值通常情况下应设在5~8 MPa为宜；定期（一般3个月）更换试压水池中的乳化液，避免变质、变脏；停机10日以上时，应更换乳化水； b.试压管应是同一钢号、钢级、同一规格、同一炉号和批号，不得混乱； c.操作员一定要严格按《水压机监控系统操作说明书》操作设备, 被试套管压力值绝对不允许高于API SPEC 5CT相对应的“试验压力值”。 d..勤检查密封情况，不得有损坏，保证压力上升和卸载过程平稳连续，在建立压力到稳压结束卸压，排气端车头移动小于±1mm；钢管进入主机前，一定要将钢管两端面的毛刺和管内铁屑清洗干净，以免损坏密封圈。 e. 在试压过程中，当出现故障时，应先停机、卸压（包括钢管卸压、密封卸压）后检修。具体应按“急停”按钮，然后启动油泵、水泵后，将“自动/手动”按钮拨至“手动”，然后按“系统复位”后再进行故障排除，只有在故障排除后方可进行试压工作。常见故障及排除方法见下表2。 f.监控软件运行结束后，必须先退出运行程序，再正常关机， g每班接班后打压完第1根钢管后必须查询一下历史曲线和数据记录，观察记录是否存在，从而确认系统历史记录功能是否正常；每班交班时必须将本班所打钢管记录通过时间查询方式进行查询，并输出至EXCEL文件保存；专职员必须至少每月备份一次数据永久保存，防止数据丢失。 h 试压后不合格的钢管应明显标记并挑出，由检查员在生产卡片上注明备案。 i..生产完后,应关严各液压阀,各按钮关断，各手柄放零位,拉下总电源开关。 5. 常见故障及排除方法： 表2 常见故障及排除方法 | | | | 1.密封圈损坏 2．控制密封加压的电磁阀线圈烧毁或电磁阀卡死 3．密封液控单向阀工作不正常(内泄) | 1. 更换密封圈 2.更换电磁阀线圈或清洗液压阀； 3.检修液控单向阀 | | 1.密封圈损坏(密封头上出水) 2.排气阀有泄漏或管子未灌满水（气压太低、灌注时间太短） 3.密封压力未保住(密封头上出水) 4.密封头进水阀泄漏 5.高压水路单向阀泄漏 6.控制钢管加压的液控单向阀未打开 7．控制钢管加压电磁阀不工作(增压缸顶不动) | 1.更换密封圈 2.多次循环打压仍未解决时，清洗检修排气阀 3. 更换密封圈 4.清洗检修进水阀 5. 检修单向阀 6.检修钢管加压液控单向阀 7．检修电磁阀线圈或清洗电磁阀 | | 1．检测信号坏 2.电磁阀卡 3.电磁阀线圈坏 4.中间继电器烧坏 | 1.更换传感器 2.清洗电磁阀 3.更换线圈 4.更换中间继电器 | | | | | 1.电磁阀线圈烧 2.电磁阀卡 3.中间继电器坏 4．限位开关或压力继电器坏 | 1. 更换线圈 2.清洗电磁阀 3. 中间更换继电器 4．更换限位开关或压力继电器 | | 1. 液压泵站回油滤油器被堵 2. 液压系统油温过高 | | | | 1. 水箱无水，加满后运转 2. 打开所有蝶阀 3. 换另一台水泵工作 | | | | | 1．控制钢管加压的液控单向阀未打开 2．增压缸上行电磁阀卡 3．增压缸上行电磁阀线圈烧 | 1.检修钢管加压液控单向阀 2．清洗电磁阀； 3．更换线圈 |
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发表于 2013-3-24 12:49:40
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发表于 2014-2-12 11:54:52
