F273快开六辊钢管矫直机技术操作规程

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一、设备组成及功能：

主机型式为六辊立式快开型斜辊矫直机。由机械部分（包括矫直机入口台、矫直机本体、矫直机主传动、矫直机换辊机构、矫直机出口台）、电气传动与控制部分、液压系统、干油润滑系统、主减速机稀油润滑系统、冷却水配管等组成。该设备用来矫直钢管热处理线上平端和管端加厚的石油管和其它品种钢管，以满足对钢管直度和圆度的要求。

   .1 矫直机入口台：

矫直机入口台包括入口导槽和入口导卫。其作用是将钢管逐根送往矫直机，并对钢管起限制作用，防止钢管在矫直过程中甩动而损坏设备。入口导槽分为二段，由十二台主动辊道和导槽组成，辊道安装在升降横梁上，由液压缸驱动实现辊子的上升和下降。辊道辊子型式为“V”型，“V”型辊面槽底标高与矫直机适应；入口导卫位于矫直机之前，其作用是安全地将待矫钢管引入矫直机的第一对辊子，导卫板由液压缸开合，开口度 110～450mm。

2 矫直机主机：

2.1 矫直机本体

本矫直机辊系的布置为2-2-2形式。六辊全传动，钢管通过矫直机时，钢管弯曲度和椭圆度得到矫正。矫直机具有液压快开功能，上辊快开由3个液压快开缸和6个平衡缸控制，可有效的防止管端被压扁，提高了矫直质量。矫直机本体主要由上辊系调整装置、上工作辊辊系、下工作辊辊系、下辊系调整装置和机架装配等组成。上辊系调整装置主要由带内制动的齿轮减速电机、平衡锁紧缸、压下丝杠、升降横梁、转盘、调角装置等组成；上工作辊装配和下工作辊装配各有三套，主要由矫直辊、轴、轴承、轴承座等组成。矫直辊采用双曲面包络辊形，一种辊形曲线能覆盖全部的产品规格，有效接触长度不小于80%； 下辊系调整装置主要由转盘、中辊电机传动升降机构、锁紧缸、调角机构组成。其中入口和出口辊的高度固定，不可进行高度方向调整。而中间辊可在垂直方向上运动。机架主要由八根立柱、上横梁、下横梁及底座组成。

  2.2主传动系统

主传动系统由两台驱动电机、两台联合减速机、六根万向接轴、联轴器和底座等组成。三个上矫直辊和三个下矫直辊分别由两套电机和减速机驱动。主传动电机：数量 2台，型号 YVF355L2-8 功率200kW 转速745 r/min。

3  矫直机出口台：

矫直机出口台包括端向出料导槽、侧向出料导槽两部分组成。其作用是将矫直后的钢管快速输出并送往下一道工序。另外对钢管起限制作用，防止钢管在矫直过程中甩动损坏设备。端向出料导槽为两段，每段各带三组辊道，均为传动辊道。辊道安装在起升横梁上，由液压缸驱动实现辊子的上升和下降。辊道辊子为“V”型，“V”型辊面槽底标高与矫直机适应。导槽内部衬有耐磨衬套；侧向出料导槽分为两段，每段各带四组辊道，辊道安装在起升横梁上，由液压缸驱动实现辊子的上升和下降。辊道辊子为“V”型，“V”型辊面槽底标高与矫直机适应。导槽内部衬有耐磨铸铁衬套。导槽终端设有缓冲器。

二、主要工艺技术参数：

钢管材质：L80、N80、C90、C95、P110、Q125、1Cr5Mo等。

外径：F114.3~F273.1mm。

壁厚：6-25mm

长度：6000~13000mm

单根最大重量：1600kg/支

1、矫直前钢管状态

弯曲度：≤30mm/m，局部≤50mm/m，全长≤120mm，管端面垂直度≤5%，没有影响咬入的鹅头弯。

直径公差：±1.0%。

椭圆度：≤2.0%D。

矫直钢管温度：50~600°C。

管材最大屈服极限：1100MPa。

2、矫直后钢管状态

钢管弯曲度：管体≤0.70mm/m，全长≤3.0mm；管端1.2m范围内≤1mm/m。

椭圆度：≤0.30%D，钢管同一横截面外径圆度≤外径公差的80%。

钢管表面不产生新的缺陷，如凹痕、管端碰伤、头部压扁等。

三、设备主要技术参数：

矫直辊数：6辊（2-2-2）

矫直速度：20~60m/min（变频调速）。

矫直辊腰径/辊身长：F480/660 mm

辊  距： 2×1200mm

矫直辊开口度：     70mm~320 mm

矫直辊材质：高铬合金铸铁。

矫直辊形：双包络线辊形。与钢管接触率≥80%。

上辊系高度调整行程：280mm

上辊最大调整行程：     320 mm，电动。

中间下辊最大调整行程： +30—-30 mm，电动。

矫直辊倾角：   33±5°

上辊快开缸：3个，行程20mm，时间0.4s.

矫直辊重磨后最小辊径：F440 mm。

主电机：型号YVF355L2-8  N= 200kw×2  AC 转速745r/min.范围在 0.3～1.8m/s

入口导卫开口度：110～450mm;

液压系统工作压力：16MPa, 公称流量280L/min,工作油温25-60℃, 工作介质L-HM46抗磨液压油。   

四、矫直工艺流程及矫直参数：

1、流程：

    矫直机前升降辊道升起并输送钢管前进→导卫板闭合→安全地将待矫钢管引入矫直机的第一对辊子→导卫板复原，同时升降辊道降下→第一对辊的上辊快速压下→中上辊快速压下→第三对辊的上辊快速压下→出口辊道动作将钢管输送至出料槽的尾端（经端向出料槽到侧向出料槽）→v形糟辊道下降→钢管从v形槽底部侧向推出。完成一根钢管的矫直。

2、矫直机矫直参数：

表1  矫直辊倾角

管径（mm）	辊转角（度）	管径（mm）	辊转角（度）	管径（mm）	辊转角（度）
φ108.0	30.6	φ168.0	32.2	φ200.0	33.1
φ114.0	30.8	φ177.8	32.5	φ219.0	33.6
φ120.0	30.9	φ180.0	32.6	φ245.0	34.3
φ139.7	31.5	φ194.5	32.9	φ273.0	35.0

五、矫直操作：

1、矫直前的准备工作：

⑴检查各润滑部位及润滑点是否有润滑油。

（2）各紧固件有无松动。工作辊表面有无碰伤或粘着物。

（3）设备的电气控制是否正常。

（4）设备的冷却水系统是否正常，冷却水是否满足规格要求。矫直辊冷却水打开。

（5）设备启动。

  （6）启动稀油润滑泵（包括循环泵）2-3分钟后，启动主电机（选择正转）空转5-10分钟，检查各部位运转是否正常。

2、工艺调整：

（1）机组调试：

入口辊道装配后要求辊道中心线在同一平面，其左右偏差≤±1mm.，其高低偏差≤±1mm。

导槽中心线在全长上与辊道中心线重合，其偏差≤±2.5mm。

  入口导卫打开后两侧挡板平行，其偏差≤±2mm。

   矫直辊安装角度与机架中心线夹角33°，其偏差≤0.1°；调整矫直辊的工作角度,要求调整角度范围为最小28°, 最大38°。

   矫直机上、下辊中心线平行度在辊身长度上偏差≤0.1mm。

   矫直机上、下机架间的立柱、垫圈的结合面间隙≤0.05mm。

   矫直机入出口下辊上表面（喉径处）的平面偏差≤0.1mm。

   矫直辊曲线中心应与辊座中心重合（轴向可调整）。

   设备在装配时立柱要予紧。

   总装后用φ245试样，按33°的倾角检查与辊子接触情况,接触率≥80％，局部间隙≤0.05mm。

   输出辊道装配后要求辊道中心线在同一平面，其左右偏差≤±1mm，其高低偏差≤±1.5mm。导槽中心线在全长上与辊道中心线重合，其偏差≤±2.5mm，侧出料导槽底面垫板在全长上共面，其偏差≤±2mm。

  ⑵工艺调整：

对每一种规格的钢管，其工艺调整主要包括矫直辊对辊开口度的调整、矫直速度调整、矫直前后辊道速度的调整、矫直角度的调整、矫直辊下中辊桡度的调整。

矫直辊倾角按表1调整；压下量等于钢管外径减对辊开口度，约为2～5mm,通常在钢管直径的0.5～2%范围调整，第一对辊最小，第二对辊最大；下中辊偏移量（第二对下中辊相对第一、三对下辊的下降值），约为10～18mm左右；矫直速度主要根据钢管材质、外径、壁厚、温度及电机负荷、生产节奏调整，一般为20～60m/min；入口导卫开口度参照表2执行：                  

表2   导卫板开口度

序号	钢管外径D(mm)	导卫开口度(mm)
1	114≤D＜133	160
2	133≤D＜160	180
3	160≤D＜180	210
4	180≤D＜200	240
5	200≤D＜219	265
6	219≤D＜245	300
7	245≤D≤273	350

（3）调整要求：矫直辊与被矫钢管接触长度不小于辊身长度的3/4；钢管咬入平稳；矫后钢管无矫凹、矫裂、矫椭，钢管外径、椭圆度、弯曲度符合标准要求，管端无碰伤，钢管表面无明显矫痕。

3、手动操作：

（1）在主操作台上，旋转旋钮到手动方式，即可在操作台上手动操作所有按钮，旋钮动作。

（2）根据生产钢管的规格调整导卫装置开口度。

（2）当钢管到达2段辊道时，手动启动入口升降辊。

（3）钢管送入矫直。

（4）管尾离开第三对辊时，手动启动出口升降辊。

（5）当钢管到达出口端v型槽，手动放下入、出口升降辊。手动完毕。

4、自动操作：

在主操作台上，旋转旋钮到自动方式，打开计算机到主监控画面。（矫直机矫直辊参数的调整采用计算机控制。计算机与PLC实现通讯，从而控制执行机构对矫直工艺参数（反弯量、辊子角度、开口度）进行调整，并带有屏幕显示。根据矫直后钢管状态对调整参数进行修正、优化和存储。

在主操作台上，按下主机启动按钮。则自动按工艺参数自动加工，循环往复，直到工位上无管子。注意：

（1）钢管头部破头、压扁大时，钢管不能进矫直机。

（2）矫直机故障不能调整时，钢管不能进矫直机。

（3）矫直辊磨损过大，钢管不能进矫直机。

5.操作注意事项：

Ⅰ、 启动矫直机待运转平稳后方可矫直，不准带负荷启动矫直机。严禁在工作中带钢停车（事故状态除外）。

Ⅱ、在负荷工作状态下，绝对不允许进行辊距调整。

Ⅲ、在稀油润滑系统出现故障时，不得再输入钢管，应停车检查。

Ⅳ、严禁有死弯，折角的管材进入设备进行矫正。

Ⅴ、不允许超负荷操作设备，来料应符合矫直机规范，要根据来料选择合适的工艺调整量，工艺调整量不准超出矫直机的规范。

Ⅵ、不允许矫直带严重的灰尘、油污污染的钢管，锯屑碎片要及时消除。

Ⅶ、矫直钢管如需往返矫正时，主减速机必须停稳后方可再启动矫直机。

Ⅷ、工作完毕后先停主电机，再停油泵电机。

Ⅸ、矫直机工作时应注意工作辊的冷却，及时保持对工作辊进行冷却，以免工作辊过热后损坏其轴承或其他部分和提高钢管矫直质量。

Ⅹ. 矫直过程中发生卡钢现象,属压下量过大，注意压下量的变化，经常检查指示装置有无失灵现象，严格按操作规程进行工作。

6. 操作人员安全说明

Ⅰ、不允许在设备启动后接近主传动系统，用户应在主传动系统周围设置栏杆或其他防护措施。

Ⅱ、设备启动后，不允许手模各辊子或消除其粘着物等。

Ⅲ、严禁带电检修设备及电气设备。

六、停机

（1） 系统断电急停：

在主操作台上方，因事故等原因需急停，按下急停按钮，所有设备停止。

（2） 正常停机：

在主操作台上，停主电机；主机分闸；停止液压站；关掉钥匙开关。自动操作下，重要设备执行完一个加工程序后自动停止；手动操作下，主机不得带钢停机。

七．其它：

换辊、设备维护和设备、电气一般故障及处理方法参见说明书执行。